《全球铁合金网》2012-7-13:面对严峻的钢铁形势给钒产品市场带来的冲击,始终保持着积极进取、争创一流的工作激情,"让特色资源发挥出特殊作用,让创效产品实现最大效益,让生产管理更加细致入微",承钢钒制品厂带头人李秀雷用自己独特的人格魅力和实际行动,诠释了一名共产党员对事业的忠诚。
以效定产跨越新高度
"尽管钒产品市场价格出现下滑,但仍属于效益产品。因此,我们要在工序低成本的前提下,提高盈利产品的产能,作为实现钒产品效益最大化的主要手段。"李秀雷在今年初的全厂干部大会上的一番话掷地有声。
为在急剧变化的市场形势和更为困难的经营局面下,钒制品厂能够更好地生存与发展,李秀雷首先转变"按月组织生产,产量及成本月底算帐"的生产模式,针对钒生产系统的特点,实施了"以回转窑为中心,按日组织生产,实现效益最大化"的生产组织模式。李秀雷带领全厂职工在科学制定目标和保产措施的基础上,通过加强生产调度管理,严格执行生产调度系统的业务流程、信息传递处置等制度,明确职责分工,做到责任无缝衔接,实现了生产过程及管控常态化、制度化,确保了生产均衡、稳定、连续、高效。
钒产品生产工艺不仅技术复杂而且具有特殊性,在高附加值产品生产过程中,产品成分控制极其严格,设备能否稳定运行成为提高产量的关键之一。为此,李秀雷牵头组织出台了相应的设备考核机制,切实提高设备作业率和稳定率。通过狠抓设备点检和运行状态的跟踪,加强对设备状况和操作的跟踪,强化设备管理和消缺工作,全面推行点检定修制,将设备定点到人,把故障消灭在萌芽状态中。今年1-5月份,回转窑窑龄同比提高20%,为氮化钒产量的提高打下了坚实基础。
李秀雷通过对市场价格测算分析,发现钒氮合金中的VN系列产品最为抢手、价格持续走高,五氧化二钒产品价格比较平稳,决定按产品盈利高低顺序安排品种生产。从指标的分解、措施的制定及落实、成本分析等方面制订了一整套管理制度,为实现产量和效益最大化创造有利条件。
在李秀雷的带领下,通过对VN系列产品的原料配比、添加剂的加入量进行试验攻关,最终确定了最佳的配比方案,优化生产工艺,单窑产量提高了50%,达到了每月60吨的历史最好水平,使承钢钒氮合金跻身国内先进行列。去年,在钒渣品位同比降低0.72%的条件下,五氧化二钒总产量同比提高17.79%,实现了13580吨的历史性突破,80钒铁的产量提高至2953吨,三氧化二钒的产量提高到3380吨,实现历史新高。今年1-6月份,三氧化二钒、80钒铁产量同比提高14%和12%。
同时,通过自行建设烘干窑,钒氮合金产品合格率提高了14%,月产量提高55%;五氧化二钒的制造成本实现全行业最低,月产量同比提高38%。今年1-5月份,盈利产品产量同比提高40%。"鸡冠山"牌五氧化二钒被评为河北省名牌产品,不但牢固地占有了国内市场,而且还畅销到海外,进一步提升了创效能力。
科技攻关实现新突破
一个企业能不能长远和健康发展,关键是看有没有核心竞争力。为不断提升竞争实力,最大限度地把特色产品转化成经济效益,李秀雷带领全厂职工眼睛向内,苦练内功,以攀钢为赶超对象,加大科技攻关力度,加快研发高附加值产品,取得了显著成效。
2011年下半年,李秀雷牵头组织开展了VN16新产品研发生产、99%高纯粉剂五氧化二钒开发、"三步法"生产五氧化二钒的工艺开发与实践、三氧化二钒部分代替五氧化二钒冶炼50钒铁的开发等技术研发项目8项。在VN16产品进行工艺试验的那段时间,李秀雷和工程技术人员"泡"在实验室,追求最佳的工艺参数和配料比。通过一系列的摸索,成功生产出VN16钒产品,并实现稳产、高产,每吨多创效3000元。在没增加任何投入的前提下,李秀雷带领全厂技术人员依靠自身力量,于今年3月份,成功研制出99%高纯五氧化二钒,不但填补了承钢空白,而且比普通98%粉剂钒售价高出6000元/吨。
今年4月份,为淘汰五氧化二钒成品加工烧损高、能耗高、成本高、环境差的"三高一差"落后工艺,李秀雷多次带领技术骨干到先进企业进行对标,组织"三步法"新工艺研究开发并成功地将其付诸于生产实践,运行数据显示:钒收率提高到99%以上,快速熔化炉单位面积产能比传统工艺提高了2.84倍,吨钒消耗标煤不超过0.450吨,节约能源42.73%以上,累计创效2589万元。"三步法"生产工艺装置是承钢钒制品厂自主研发的具有独立知识产权的先进生产线,是国内工业化生产第一家,不仅引领了钒生产的尖端前沿技术,提高了承钢钒产品的市场竞争力,而且实现了与攀钢并驾齐驱的良好局面。截至目前,钒制品厂已经获得六项钒生产的国家专利、两项科研成果获得了河北省科技成果三等奖。
精细管理迈上新台阶
为确保各项工作目标有序推进,李秀雷带领厂领导班子,把精细化管理落实到工作中的每一个环节、每一个细节,成为助推企业发展的强大利器。
李秀雷从加大分厂管控力度入手,建立了厂领导班子成员与车间生产成本"一对一"的管理制度。通过深化、细化、量化降成本相关措施,实现了可控产品成本持续降低和主要经济技术指标进一步优化。4月初,针对一季度辅料消耗相对较高的情况,李秀雷深入车间,反复研究,牵头制定了详细的攻关方案,并将辅料消耗量纳入关键岗位人员业绩考评。5月份,辅料消耗同比降低10%;单窑产量由原来的日产1吨提高到1.1吨。
生产组织上,强化生产计划管理,严格执行相关标准和制度,凸显调度的指挥作用,加强量化考核和生产过程控制,强化各工序间的协调配合,加强倒班作业长在生产管控过程中作用的发挥;严格执行和完善各项物流管理制度,加强进出厂物资的精细化、规范化管理,提升物流效率。同时,完善激励机制,严格执行产量、质量、成本并重的绩效考核方式,有效调动职工提质降本的积极性和主动性。
成本控制上,李秀雷从细微之处入手,进一步加强对电耗、矿耗的成本控制力度,推行成本倒推机制,使矿耗、电耗均比计划目标有所下降;不断降低工辅能源消耗,通过采取合理开停高低压泵、合理开停冷却塔风机、收集沉渣池用水等措施,使水单耗、电单耗分别比计划指标下降了18.5%、7.2%。4月份以来,五氧化二钒调整生产组织方式,加大片剂钒生产力度,组织单线产能攻关,使宫后区生产线单线片剂钒产量不低于420吨;每吨五氧化二钒单耗降到0.946吨,实现吨钒降本155元;50钒收率回收率提高了0.1%;氮化钒工序通过主料消耗攻关,每吨三氧化二钒单耗降低到1.23吨,降低单位成本617元;通过降低耐材消耗和窑龄攻关,目前窑龄已经提高到12个月,达到同行业先进水平。
今年1-5月份,钒制品厂实现降本增效1449万元,五氧化二钒、50钒铁、氮化钒、三氧化二钒等主要产品产量创历史同期最高;50钒铁和片剂五氧化二钒的生产成本继续保持国内领先水平,成为低成本、高质量的"领跑者";国内首创的煅烧窑粉剂钒试验成功,不仅实现了片剂钒和粉剂钒连续生产的能力,而且工序成本降低了2000元。