10月1日,从锰渣处理厂传来喜讯,该厂锰渣脱硫烟气制硫酸项目所接烟气量每日可产硫酸达到950吨、氨水30吨以上,且产出的硫酸、氨水全部回用于电解锰生产系统。至今,该项目已平稳运行2年,实现了“变废为宝、综合利用”的目标。
集团通过自主研发,在同行业领域首开先河,成功破解了电解锰废渣和含硫烟气的处理技术和工艺难题,通过回转窑稳定运行保证烟气浓度,并加强控制制酸的干吸、转化工艺,实现了回转窑煅烧废渣过程中烟气硫、氨资源回收率100%的突破。项目于2021年10月1日试投产一次成功,并顺利产出硫酸,成功实现锰渣煅烧脱硫和烟气制硫酸的无缝衔接,彻底改变了传统电解锰生产工艺路线,延伸了电解锰产业链,实现了资源循环利用。同时,减少了硫酸、氨水的外购量,节省了生产经营成本,提高了企业的市场竞争力。
自项目投产以来,该厂在生产管理上,多部门相互配合,定期召开技术交流会,协调解决遇到的问题。在安全和环保管理上,加大安全、质量监管力度,层层签订目标责任书,并将安全环保目标层层分解,落实到车间、班组、岗位员工,筑牢安全生产的防线。同时,实施小技小改,在回转窑窑头和热风炉一次风机之间安装了1条热风管道,提高了篦冷机的冷却效率,降低了窑头接力风机高温运行的风险;采用絮凝槽代替碳酸氢铵溶解罐的办法,解决了脱氨塔管道堵塞难题,每月可节约生产成本24万元。在特种设备、设施管理上,加大设备巡检力度,做好设备设施维护保养,保障了净化、干吸工段酸洗、二氧化硫风机正常运行,促使特种设备保持良好的运行状态,确保了该厂安全稳定生产。(赵佳 张江博)