《全球铁合金网》2022-11-22:“一根根炙热的钢坯从连铸区域飞速而来,经直轧辊道进入轧机,由粗变细,形成最终产品,‘躺’在冷床上降温。接着,它们就会被精整打包,等待出库……”
直轧改造,不仅关乎着长钢节能减排、降本增效,更关系着长钢能否实现绿色高质量发展。截至目前,7号、8号连铸机具备直轧工艺,在首钢长钢四条轧材线中,高棒、高线、棒材三条生产线均实现直轧……
8月16日,首钢长钢“棒线材免加热双铸机多轧线直接轧制”项目工艺、装备顺利通过由山西省金属学会组织的钢铁行业专家验收,标志着长钢形成了具有自主知识产权的智能化工艺装备技术集成,研发了直轧方坯高拉速连铸技术、直接轧制连铸坯及轧件温度均匀性控制等技术,在减污降碳、绿色发展、智能制造方面走在了大多数钢铁企业的前列,极具示范意义。
在记者节的特殊日子,首钢长钢记者深入直轧现场,探访一线职工们以“精益”的态度,攻关改造、破解难题……
生产与改造“精益”配合
“刘书记,这么大的项目改造,你们是怎么做到既保工期又保生产任务的?”
“不容易啊!”棒材作业区支部书记兼副作业长刘德乾回忆起那段时光,直呼不易。
“那些日子,每天醒来的第一件事就是与施工单位联系。生产与建设项目交叉、生产调度困难、建设场地狭小、轧制方式与生产节奏不匹配……一系列问题摆在面前,没有经验可借鉴、没有成熟技术可学习,只能自己摸索。”
“办法总比困难多。安排专人与施工方调度,用定时轮转的方式进行施工;与炼钢沟通协调,开辟棒线运输通道,进行对位生产;与施工单位协调设备到位顺序和安装工期,减少二次搬运,在较小的场地范围内完成施工。我们致力于用更精细的工作安排实现生产改造两不误。”
“设备调试阶段,虽然确定了‘直轧+加热炉出坯’生产模式(优先直轧,直轧铸坯节奏跟不上时,用加热炉补坯),但生产节奏一直达不到理想状态。”刘书记指着操作屏幕说:“看到3号的光检信号灯了吗?为了找一个信号参数,我们耗费了大量的精力。通过与厂家联系、咨询相关专家,在直轧辊道上的18个光检信号中反复尝试,最终确定,3号光检至18号光检有信号时直轧,无信号时启动加热炉炉内补坯。对连铸发坯时间进行反复优化试验,在四流直轧+加热炉补坯模式下,各规格的连铸发坯时间在36—38秒时,既能消化所有直轧钢坯,同时又能增加补坯支数,轧制节奏最佳。经过反复实验、运行,连铸机四流生产时,过钢量稳定在95根/小时,生产效果达到最佳。”
刘书记和他的工友们用一次次摸索、尝试,从细节中找问题根源,以精益求精的态度,解决了生产与建设项目交叉、轧制方式与生产节奏不匹配等难题,打通了直轧生产的第一道难关,为直轧的顺利运行打下了坚实基础。
节奏与质量“精益”管控
直轧项目上线,不仅是对轧钢厂的考验,对炼钢厂的生产也提出了更高要求。尤其是铸坯温度,决定着能否实现直轧。
“直轧刚开始的前两个月,虽然生产节奏匹配了轧机要求,但产品的力学性能大不如前,很大一部分原因还是出在我们这里,压力真得很大。”炼钢厂连铸作业区作业长牛俊杰说。
“刚接到反馈时,我们严格控制铸坯成分,稳定铸坯温度,可是成品质量依然达不到理想状态,问题究竟出在哪里,大家一时不知所措。我们聘请专家,寻找问题根源,经过多次现场观察,发现铸坯的首尾温度问题,是造成产品性能不佳的主要原因。”炼钢厂厂长助理兼生产经营科科长郝文岗说。
936℃、987℃、997℃……说话间,正好有铸坯经过,墙上的温度计赫然显示着这些数据。
“这些数据为什么一直在变?”记者不解地问。
“这是对经过的铸坯实时温度记录,铸坯在不同位置,温度就会有所不同。经过优化,连铸机拉速在2.9米—3.3米/分钟都可实现直轧。但是,不同的拉速也造成了钢坯的头尾温度差变化幅度大。为了攻克这一难题,郜栋凭着自己十多年的岗位经验,每日奔波于生产现场。他从大包、中间包、结晶器、剪机等各个环节进行试验,最终确定了工艺操作方案,实现对铸坯尾部温度的降温处理,头尾温差控制在70℃以内,不仅达到最佳冷却效果,还减少了用水量。经过一段时间的运行,成品质量稳定,性能废问题迎刃而解。看,就是那个小小的装置在发挥着作用。”牛俊杰指着一个正在运转的设备清晰地回答。
为了使直轧工艺刚性衔接,炼钢厂、轧钢厂从公司大局出发,多次召开直轧工艺联动会,强化工序间沟通协调,在成分、温度、生产节奏等细节精益求精,促使直轧效益最大化。10月份,综合成材率99.70%,比计划提高0.13个百分点;8月份,直轧比例最高达87.6%。6—9月份,棒材直轧率平均稳定在66.5%,1—9月份,综合工序能耗41.77kgce/t,同比降低2.94kgce/t。