《全球铁合金网》2022-10-19:“时间就是金钱,效率就是生命”。为完成公司下达的指标任务,制造管理部从检修停机、生产组织安排、技术改进、对标对表、奖惩考核几个方面建立新的工作机制,全面提升生产效率,2022年取得了新的突破,多项指标达到了历史最好水平,1~9月份公司产量破历史日产、月产纪录共计63次,为公司生产经营目标完成奠定了坚实基础。
建立检修周期模型
按计划停机检修
通过建立设备检修周期模型、工艺检修周期模型,完善生产组织及检修管理制度,实行年计划、月计划、日计划管理,除纳入月度计划的检修外,其他临时停机也要求提前48小时申报计划,设备故障隐患消缺也纳入停机计划管理,设备检修时间尽量安排在工作日进行,做到了停机有计划,检修有准备。
建立生产组织方案
让检修有备而来
通过召开检修预备会、月度生产计划会提前统筹安排次月检修计划,制定检修方案及检修期间生产组织方案。从检修人员、工器具、备件材料、检修方案等方面逐项梳理检修条件准备情况,保证检修按计划时间保质保量完成。生产组织方面从停机时间、检修产线组合搭配、生产物料平衡、能源平衡等方面统筹做好组织方案,确保检修对系统生产影响最小。
建立技术改进方案
机时效率稳步提升
把简单的招式练到极致就是绝招,我们不断改良检修工艺,高炉每月工艺休风时间缩短2小时;转炉补炉、换出钢口时间缩短30分钟,换浇次时间缩短80分钟,轧材产线换辊、孔日修时间缩短5分钟,宽厚板产线换辊时间缩短20分钟。在生产作业率不断提高的同时,我们抓住瓶颈工序的生产节拍,对其生产工艺不断予以改善,螺纹钢冶炼周期缩短至26分钟,螺纹钢单炉班产最高纪录达到了18炉,日产突破了50炉,螺纹钢连铸拉速提升1.3m/s,12mm规格螺纹钢四切分轧制速度达到了14.5m/s。
建立对标对表体系
补足差距提升效率
对标是为了看齐,把标兵当镜子看差距、当标杆去对照、当榜样去追赶。我们通过与先进企业对标找到烧结机、焦炉检修周期与先进企业的差距,不断改进,加强检修质量、备件质量、设备点巡检及维护保养管理,烧结机检修周期延长至75天、检修时间缩短至24小时,焦炉检修周期延长至120天、检修时缩短至7小时。
建立奖优惩劣机制
人事效率稳步提升
按照PDCA管理要求对停机进行管理,非计划检修时间按照制度一律纳入考核管理,构成事故的停机按照原因分析、责任落实、制定整改措施、验证整改措施执行情况,纳入标准管理的流程进行严格管理。同时建立主作业线非计划停机时间,重要作业线非计划停机时间指标与相关部门、单位领导人员“一人一表”及绩效进行挂钩考核管理,每月进行指标统计分析。同时,开展产量破纪录劳动竞赛,激励岗位人员充分发挥积极主动性,提高人事效率。